近幾年來，我國手糊玻璃鋼成型工藝因質(zhì)量、強度、成本、環(huán)保、清潔等綜合方面的要求，已經(jīng)開始由敞開式手糊工藝過渡到閉模成型工藝。這種閉模成型工藝在國外已流行多年；近幾年，國內(nèi)的玻璃鋼企業(yè)有了這個技術(shù)需求，國外的技術(shù)“配套成龍”“一涌而入”。十多年前，在國內(nèi)流行的是RTM工藝，近年來，由于大型葉片和游艇制造，帶進(jìn)了抽真空成型工藝；對于產(chǎn)品尺寸復(fù)雜，強度要求高，原來的RTM工藝輔以了抽成空，即為輕質(zhì)RTM工藝，所獲得制品更輕、材料成本更低、強度更高。本文就一工藝展開探討。
　　LRTM工藝是閉模成型工藝中的一種，現(xiàn)將閉模工藝的種類列表如下：

L-RTM成型工藝過程中，除了真空泵是必須的以外，注射設(shè)備是可選的，設(shè)備要求同RTM所用設(shè)備基本一樣。如果不采用樹脂注射設(shè)備也可以達(dá)到相同的目的，只是效率上稍有差異。L-RTM模具模腔內(nèi)是0.2-0.8公斤正壓 ，因此對于產(chǎn)品內(nèi)表面模具的剛度要求不高，主要是為了體現(xiàn)一個“輕”字。L-RTM用的原材料有基體樹脂、增強玻纖材料。L-RTM工藝用的樹脂可以是不飽和聚酯樹脂，也可以是乙烯基或者環(huán)氧樹脂，主要要求：

近幾年來，我國手糊玻璃鋼成型工藝因質(zhì)量、強度、成本、環(huán)保、清潔等綜合方面的要求，已經(jīng)開始由敞開式手糊工藝過渡到閉模成型工藝。這種閉模成型工藝在國外已流行多年；近幾年，國內(nèi)的玻璃鋼企業(yè)有了這個技術(shù)需求，國外的技術(shù)“配套成龍”“一涌而入”。十多年前，在國內(nèi)流行的是RTM工藝，近年來，由于大型葉片和游艇制造，帶進(jìn)了抽真空成型工藝；對于產(chǎn)品尺寸復(fù)雜，強度要求高，原來的RTM工藝輔以了抽成空，即為輕質(zhì)RTM工藝，所獲得制品更輕、材料成本更低、強度更高。本文就一工藝展開探討。
　　LRTM工藝是閉模成型工藝中的一種，現(xiàn)將閉模工藝的種類列表如下：

L-RTM成型工藝過程中，除了真空泵是必須的以外，注射設(shè)備是可選的，設(shè)備要求同RTM所用設(shè)備基本一樣。如果不采用樹脂注射設(shè)備也可以達(dá)到相同的目的，只是效率上稍有差異。L-RTM模具模腔內(nèi)是0.2-0.8公斤正壓 ，因此對于產(chǎn)品內(nèi)表面模具的剛度要求不高，主要是為了體現(xiàn)一個“輕”字。L-RTM用的原材料有基體樹脂、增強玻纖材料。L-RTM工藝用的樹脂可以是不飽和聚酯樹脂，也可以是乙烯基或者環(huán)氧樹脂，主要要求：

    （1）低粘度，僅借助真空即可在增強劑堆積的高密度預(yù)成型體中流動、浸潤、浸透。（粘度指標(biāo)180—300厘泊 ）
    （2）適用周期長，較長的凝膠時間，較快的固化速度，這樣有利于浸透、排氣。
    （3）可在室溫下固化，樹脂工作壽命滿足結(jié)構(gòu)要求。
    （4）固化時無需額外壓力，只需真空負(fù)壓。
    （5）具有良好的韌性與高于一般樹脂的彈性模量，以及抗腐蝕性。
      L-RTM的增強材料主要是玻璃纖維，其含量為45%～55%；增強材料有玻璃纖維連續(xù)氈、復(fù)合氈及方格布，復(fù)合氈的采用減輕制品重量。常州天馬和浙江聯(lián)澤的復(fù)合氈已大量使用。
      L-RTM工藝屬于半機械化的復(fù)合材料成型工藝，工人只需將設(shè)計好的干纖維或者預(yù)成型體放到模具中并合模，隨后的工藝則完全靠模具和注射系統(tǒng)來完成和保證，沒有任何樹脂的暴露，并因而對工人的技術(shù)和環(huán)境的要求遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于手糊工藝并可有效地控制產(chǎn)品質(zhì)量。L-RTM成型技術(shù)在國外的應(yīng)用非常廣泛，很多公司都采用該技術(shù)制造大型結(jié)構(gòu)制件，在船舶制造工業(yè)中應(yīng)用尤為突出。另外，航天飛機艙壁、導(dǎo)彈的鼻錐、導(dǎo)彈自動瞄準(zhǔn)頭的整流罩、雷達(dá)罩、掃雷艇、推進(jìn)器、火箭發(fā)射簡等均在采用L-RTM技術(shù)成型。由于L-RTM工藝采用閉模成型工藝，也特別適宜一次成型整體的風(fēng)力發(fā)電機葉片 (纖維、夾芯和接頭等可一次在模腔中共成型)，而無需二次粘接。與手糊工藝生產(chǎn)葉片相比，不但節(jié)約了粘接工藝的各種工裝設(shè)備，而且節(jié)約了工作時間，提向了生產(chǎn)效率。降低了生產(chǎn)成本。同時由于采用了低粘度樹脂浸潤纖維以及采用加溫固化工藝，大大提高了復(fù)合材料質(zhì)量和生產(chǎn)效率。L-RTM工藝生產(chǎn)較少的依賴工人的技術(shù)水平，工藝質(zhì)量僅僅依賴確定好的工藝參數(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量易于保證，產(chǎn)品的廢品率低于手糊工藝。因此，目前國外的高質(zhì)量復(fù)合材料風(fēng)機葉片往往采用模壓、L-RTM、纏繞及預(yù)浸料／真空導(dǎo)流工藝制造。其中模壓工藝投資較大，適宜小尺寸風(fēng)機葉片的大批量生產(chǎn)(>5000片/年)；L-RTM工藝適宜中小尺寸風(fēng)機葉片的中等批量生產(chǎn)(1000--3000片/年)；纏繞及預(yù)浸料/真空導(dǎo)流工藝適宜大型風(fēng)機葉片批量生產(chǎn)。
      除了LRTM工藝外，目前還流行一種軟模RTM工藝。軟模RTM工藝兼顧了RTM和真空導(dǎo)流工藝的優(yōu)點，將RTM的剛性上模改成硅膠或者橡膠的軟模，其作用相當(dāng)于一層真空袋膜，制品處于軟模和模具之間，密封周邊，抽真空（0.1MPa左右），在抽真空的同時將樹脂從模具的另一端由管路導(dǎo)入到模具中，將增強玻纖浸潤。固化后脫模。
軟模RTM成型技術(shù)的特點：
       1、可以制造兩面光的形狀結(jié)構(gòu)復(fù)雜的制品；
       2、成型效率一般，適合于中等規(guī)模的玻璃鋼產(chǎn)品生產(chǎn)（1000件/年以內(nèi)）；
       3、增強材料可以任意方向鋪放，容易實現(xiàn)按制品受力狀況例題鋪放增強材料；
       4、軟模的使用壽命在10-50次左右，成本介于RTM和真空導(dǎo)流工藝之間目前用于船艇、汽車零部件、工程車覆蓋件和精細(xì)浮雕工藝等。
       軟模RTM成型工藝過程中，同樣不需要注射設(shè)備，只需要一臺真空泵就可以了；模具需要單面剛性模一般模腔內(nèi)是負(fù)壓0.1Mpa ，所用的原材料與真空導(dǎo)流的材料基本一樣。
       該工藝效率介于RTM和真空導(dǎo)流之間，其可取之處主要在于所使用真空輔助材料的可重復(fù)利用性，以及其在施工過程中提現(xiàn)出來的方便性，優(yōu)點一、耗材可多次重復(fù)利用，降低成本；優(yōu)點二、可根據(jù)模具做成各種復(fù)雜形狀，便于鋪敷，且可有效地避免架橋和干區(qū)；優(yōu)點三、韌性極好，注射過程如有干點，可大力扯動，人為制造樹脂導(dǎo)流路線，不用擔(dān)心真空袋被破壞。